Se eliminó el tiempo perdido usado en mantenimiento.

Las boquillas atomizadoras se utilizan con frecuencia en el proceso de fabricación con ácido sulfúrico. El proceso implica quemar impurezas del ácido sulfúrico débil en un recipiente grande de tal modo que produzcamos ácido sulfúrico concentrado. El ambiente de fabricación, las altas temperaturas de hasta 1850°F (1010°C) y el resultado ácido en un ambiente determinado y hostil es muy corrosivo a las boquillas de pulverización.

PROBLEMA: Las boquillas de pulverización existentes en un surtidor competitivo estuvieron cubiertas de una aleación resistente a la corrosión. Sin embargo, incluso un defecto leve de la capa haría que el ácido sulfúrico erosionará la superficie de la boquilla de pulverización. Consecuentemente, las boquillas tenían que ser sustituidas cada cierto tiempo.

Para reducir el reemplazo frecuente y costoso de la boquilla, la compañía compró unas barras especiales para su soldadura. Estas barras fueron utilizadas para reconstruir los casquillos de las boquillas. Sin embargo, este proceso requería el refrigerado del depósito, un proceso que tomaría de 6 a 7 horas. Entonces, una vez que las boquillas fuesen reparadas o substituidas, se tomaron varias horas para recalentar el depósito a su temperatura de funcionamiento.

SOLUCION: La compañía buscó una respuesta a este problema costoso. Entraron en contacto con Spraying Systems Co. que recomendaron el uso de las boquillas atomizadoras FloMax. Las boquillas atomizadoras FloMax ofrecieron una ventaja única. Las boquillas fueron construidas totalmente de HASTELLOY resistente a la corrosión. Puesto que es un pedazo sólido de HASTELLOY, contra apenas una capa, la vida del desgaste de la boquilla se alargó. Esto redujo la parada normal frecuente para el reemplazo de las boquillas. Además, todas las piezas mojadas se construyen de carburo del silicio que fomenta la vida del desgaste de la boquilla.